Vor- und Nachteile von Betonrohrmaschinen mit hängenden Rollen

Das hängende Walzenumformverfahren bietet spezifische Vorteile, weist jedoch auch gewisse Einschränkungen auf.
Das Hängewalzenverfahren zeichnet sich durch eine hohe Produktionseffizienz und relativ niedrige Kosten aus; Es zeichnet sich durch einen kurzen Produktionszyklus, einen unkomplizierten Prozess und eine leicht kontrollierbare Qualität aus. Branchendaten zeigen, dass dieses Verfahren einen dominanten Marktanteil bei der Herstellung von Spannbetonrohren und Betonentwässerungsrohren einnimmt, wobei eine einzige Maschine eine jährliche Produktion von 8.000 bis 15.000 Rohren erreichen kann. Durch die Nutzung der kombinierten Wirkung von Walzendruck und Zentrifugalkraft gewährleistet das Verfahren eine gleichmäßige Betonstruktur und eine hohe Dichte innerhalb der Rohrwand, was zu einer überlegenen Betonfestigkeit und einer hohen Widerstandsfähigkeit gegenüber äußerem Druck führt. Der Arbeitsablauf ist relativ einfach und ermöglicht eine sofortige Entformung oder eine schnelle Entformung und Aushärtung bei einer durchschnittlichen Produktionsrate von mehreren Rohrabschnitten pro Stunde. Da bei dem Verfahren trockener, steifer Beton verwendet wird, entsteht kein überschüssiger Zementschlamm (Abfall). Darüber hinaus ist der Geräuschpegel beim Formen geringer als beim Zentrifugalverfahren, was zu einer saubereren Betriebsumgebung führt. Die fertigen Rohre zeichnen sich durch glatte Innenwände und ein ästhetisch ansprechendes Erscheinungsbild aus.
Allerdings erfordert der Hängewalzenprozess ein hohes Maß an handwerklichem Geschick; Faktoren wie die Gleichmäßigkeit der Zufuhr und die Steuerung der Drehzahl wirken sich direkt auf die Rohrqualität aus.{0}}Beispielsweise kann eine ungleichmäßige Zufuhr dazu führen, dass die Rohrform abprallt. Die genaue Kontrolle der Rohrwandstärke ist schwierig und es kann zu Unebenheiten kommen. Darüber hinaus erfordert der Prozess eine große Anzahl von Formen (Stahlformen) mit strengen Anforderungen an die Konzentrizität und die Glätte der Innenwände, was zu höheren Wartungskosten führt. Bei der Herstellung von Rohren mit kleinem-Durchmesser muss häufig die Wandstärke erhöht werden, um die Dichtheitsstandards zu erfüllen, was zu einem höheren Materialverbrauch führt. Unter Bedingungen hoher-Geschwindigkeit und schwerer-Last können herkömmliche Maschinen mit hängenden Walzen unter unzureichender Verdichtungskraft und Formschwingungen leiden, was möglicherweise zu einer Verschiebung des Bewehrungskorbs oder einer schlechten Formqualität an den Rohrenden führt. Darüber hinaus arbeitet die Ausrüstung in einer rauen Umgebung und erfordert eine regelmäßige Wartung kritischer Komponenten-wie z. B. das Schmieren der Hauptwellenlager alle 500 Stunden-, um Ausfälle durch Staub und hohe Temperaturen zu verhindern.